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　　常州 流化制粒 包衣機產品簡介
　　
　　常州流化制粒包衣機廠家是由一種制劑工業上的干燥裝置改進產生，流化床有返混流，活塞流，振動，接觸式，多層流化床等種類；流化床主要裝置為分開啟式和封閉循環式。流化床使用霧化操作系統及包衣方式使制粒，制微丸，包衣工序和干燥工序在流化床中一次完成，降低了能耗。機械效率與熱效率高，節能效果好，比一般的干燥裝置可節能30-60%。
采用全封閉式的結構，有效的防止了物料與空氣交叉感染，作業環境清潔。
　　
常州 流化制粒 包衣機特點
　　振動源是采用振動角電機驅動，運轉平穩，維修方便，噪音低，壽命長。
流態化勻稱，無空隙和吹穿現象，可以獲得均勻的干燥、冷卻制品。
可調性好，適應面寬,料層厚度和在機內移動速度以及全振幅變更均可實現無級調節。
對物料表面的損傷小，可用于易碎物料的干燥,物料顆粒不規則時亦不影響工作效果

噴霧方法

在流化床制粒或制微丸及包衣過程中，應根據物料的性能和計劃中產品質量來選擇噴霧方法。目前流化床噴霧方法有三種，即頂端式噴霧、切線式噴霧和底端式噴霧，見圖15—21。
(1)頂端式噴霧 　大多數在流化中凝聚的產品都用本法，生產的顆粒以多孔性表面和間隙性空洞為其特點，堆密度較小，是增加難溶性藥物溶出度的有效方法，因為顆粒或微丸易吸收液體，崩解較快，如中藥浸出液的干燥和制粒。
(2)切線式噴霧 　它利用轉盤旋轉產生的離心力，獲得高強度的混合作用，與流化床的干燥效率相結合，從而生產出堆密度較高，但仍有少量間隙和空洞的產品，顆粒硬度較大，不易破碎，且接近球形，是制備微丸的常用方法。
(3)底端式噴霧 　是把噴嘴設置在氣流分布板中心處的導流筒內，流化顆粒、微丸或片劑在導流筒內接受粘合劑或包衣溶液。是目前zui常用的微丸包衣方式，優點包衣效率高，微丸不易粘連。信宜特已研發出導流筒內外風量可在線調節，噴霧裝置可在線清理的改進流化床，大大提高流化床微丸包衣的可控性。
以(yi)上三種噴(pen)霧方法均可(ke)供流(liu)化床(chuang)進(jin)行顆(ke)(ke)粒(li)(li)、微(wei)丸(wan)制備及其(qi)包(bao)衣，然而片(pian)劑包(bao)衣僅限于(yu)底噴(pen)式。流(liu)化床(chuang)制粒(li)(li)包(bao)衣工藝過(guo)程(cheng)(cheng)的(de)(de)核(he)心是(shi)(shi)(shi)液(ye)體的(de)(de)噴(pen)霧系統，在幾乎所有(you)流(liu)化床(chuang)設備中(zhong)，噴(pen)嘴(zui)的(de)(de)作用是(shi)(shi)(shi)雙重的(de)(de)，即制粒(li)(li)和(he)(he)包(bao)衣。液(ye)體在低(di)壓(ya)下通過(guo)一個(ge)孔口噴(pen)出并由氣流(liu)將(jiang)之霧化，這種噴(pen)嘴(zui)能產(chan)生較小(xiao)的(de)(de)液(ye)滴(di)，對于(yu)顆(ke)(ke)粒(li)(li)或(huo)微(wei)丸(wan)的(de)(de)包(bao)衣來說，是(shi)(shi)(shi)一個(ge)優點，但隨(sui)之帶(dai)來的(de)(de)是(shi)(shi)(shi)蒸(zheng)發面增加(jia)，小(xiao)液(ye)滴(di)在向前運動的(de)(de)過(guo)程(cheng)(cheng)中(zhong)迅速(su)轉(zhuan)變(bian)成(cheng)(cheng)固態濃縮(suo)物，其(qi)粘(zhan)滯度(du)也隨(sui)之增大，如果噴(pen)霧速(su)度(du)、溶液(ye)濃度(du)和(he)(he)流(liu)化溫度(du)配合不(bu)(bu)當，則有(you)些小(xiao)液(ye)滴(di)在與顆(ke)(ke)粒(li)(li)或(huo)微(wei)丸(wan)表面接(jie)觸時(shi)，不(bu)(bu)能均勻(yun)地鋪展，形(xing)成(cheng)(cheng)不(bu)(bu)太(tai)完整的(de)(de)薄(bo)膜或(huo)使(shi)顆(ke)(ke)粒(li)(li)、微(wei)丸(wan)成(cheng)(cheng)形(xing)不(bu)(bu)均勻(yun)，甚至形(xing)成(cheng)(cheng)粘(zhan)合劑或(huo)包(bao)衣材料自身干燥(zao)成(cheng)(cheng)顆(ke)(ke)粒(li)(li)或(huo)微(wei)丸(wan)，導致產(chan)品質(zhi)量(liang)不(bu)(bu)穩定或(huo)不(bu)(bu)合格(ge)。如果霧化溶液(ye)的(de)(de)溶劑蒸(zheng)發熱低(di)，這個(ge)問(wen)題就會變(bian)得(de)更為(wei)嚴重。

在式噴霧制粒和包衣中，顆粒、微丸的流動zui為雜亂無章，且粘合劑或包衣液噴灑方向對著蒸發介質，液滴的自身干燥也zui為嚴重，損耗亦大，制粒及包衣效果較差，產品質量不夠穩定，盡管如此，相當數量的制粒、制丸和包衣過程仍然以頂端噴霧方式進行，這是由于其具備二大優點，其一是生產規模遠大于其它方法，其二是結構比較簡單，操作方便。一個生產規模的頂噴制粒、包衣設備，只需一個噴嘴和一個泵，與之相比，其余的兩種噴霧方式一般都采用多個噴嘴和泵。這樣在生產操作時前者需要考慮的變量參數就少得多，清洗周期亦短。
(二)主要工藝參數 　在流化床制粒或制丸過程中，顆粒或微丸的生長可分為三個階段：成核、層積和成粒(丸)，若工藝參數不合理時，顆粒或微丸可能合并成大的凝聚體，這是在制粒、丸過程中應避免的，有效的避免途徑是主要工藝參數的優化和確定。
(1)干燥速率 　是影響顆粒性狀的重要因素之一，進口氣流溫度高，干燥速度快，就能夠使用較快的噴霧速率，并能減輕因環境空氣濕度的變化導致的干燥能力的變化。但在引入高溫氣流時，噴霧液中直接蒸發的溶劑增加，潤濕及滲透粉末的粘合劑溶液相對減少，成品密度下降，易脆碎，粒度變小，反之，溫度過低時，粘合劑溶液蒸發過慢，很快就達到或超過臨界含液量控制點，破壞流化狀態，形成較大的凝聚體，導致產品返工。
(2)靜床深度(h) 　是指物料裝入床內后占有的高度，它的大小取決于機械設計的生產量。一般情況下，≥150mm，因為過小就難以取得適當的流化狀態，或者氣流直接穿透物料層，不能形成流化狀態。在確認靜床深度時，必須考慮到物料的性狀，如密度、粉末的粗細、親水性和親脂性等影響因素。
(3)氣流速度 　一般情況下，氣流速度是根據靜床深度和物料性質確定，適宜的氣流速度有利于建立起良好的流化狀態。
(4)噴液速率 　是根據物料裝量和性狀，以及引入氣流的溫度來選擇的，使之讓物料接近臨界含液量，保持良好的濕潤狀態。這又取決于噴霧因素、干燥因素和流化因素之間在整個制粒、丸過程中的良好動態平衡。
在流(liu)化床包(bao)(bao)衣過(guo)程(cheng)中，噴(pen)(pen)(pen)(pen)液(ye)(ye)速(su)(su)率(lv)(lv)造成(cheng)的影響(xiang)要(yao)比制(zhi)粒、丸過(guo)程(cheng)更為復雜(za)。在制(zhi)粒、丸過(guo)程(cheng)中，噴(pen)(pen)(pen)(pen)液(ye)(ye)速(su)(su)率(lv)(lv)一(yi)(yi)般只受(shou)干燥能(neng)(neng)力的限(xian)制(zhi)，而在包(bao)(bao)衣過(guo)程(cheng)中，噴(pen)(pen)(pen)(pen)液(ye)(ye)速(su)(su)率(lv)(lv)不(bu)僅受(shou)到干燥能(neng)(neng)力的限(xian)制(zhi)，且更可能(neng)(neng)受(shou)到所(suo)噴(pen)(pen)(pen)(pen)液(ye)(ye)體的性質和施行包(bao)(bao)衣所(suo)用時(shi)間(jian)的影響(xiang)。在包(bao)(bao)衣過(guo)程(cheng)，要(yao)求引入氣(qi)流(liu)有較(jiao)高的溫度以(yi)滿足(zu)水分或溶劑蒸發的需要(yao)，小液(ye)(ye)滴向(xiang)前運(yun)動一(yi)(yi)段盡(jin)可能(neng)(neng)短的路程(cheng)就(jiu)能(neng)(neng)接(jie)觸到顆(ke)粒、丸，只有在上述條件下(xia)，制(zhi)得(de)的包(bao)(bao)衣產品(pin)才能(neng)(neng)保持釋藥速(su)(su)率(lv)(lv)的重現性。另外。顆(ke)粒、丸必須(xu)迅速(su)(su)地通過(guo)包(bao)(bao)衣區，否(fou)則就(jiu)會發生局(ju)部過(guo)度潤濕而粘連成(cheng)聚集體，因此，如果采用頂(ding)端噴(pen)(pen)(pen)(pen)霧(wu)則有一(yi)(yi)定的不(bu)足(zu)，因為液(ye)(ye)滴運(yun)程(cheng)太(tai)長。可選用其(qi)它(ta)二種噴(pen)(pen)(pen)(pen)霧(wu)裝(zhuang)置，且以(yi)多噴(pen)(pen)(pen)(pen)嘴為好，因為液(ye)(ye)滴分散度比單(dan)噴(pen)(pen)(pen)(pen)嘴大，造成(cheng)局(ju)部過(guo)度潤濕的情況也較(jiao)少(shao)發生。